切除精度：浇口残留量≤0.1mm（避免扎带装配时划伤电缆绝缘层）；

效率匹配：去除时间≤注塑周期的 1/3（如 2s 注塑周期，去除时间≤0.6s）；

兼容性：适配多型腔模具（4~64 腔），支持不同规格扎带（宽度 2~10mm）的切换。

空间限制：自动化机构需集成于模具或注塑机周边（宽度≤模具宽度 + 200mm），避免与开合模动作干涉；

可靠性：连续运行 10 万模次无故障（MTBF≥1000 小时），适应尼龙扎带批量生产需求。

机构类型：气动冲击剪切机构

结构组成：高频电磁阀（响应时间≤30ms）+ 硬质合金刀片（厚度 0.3~0.5mm，刃口角度 30°）+ 导向套（定位精度 ±0.02mm）；

动作逻辑：注塑机顶出产品后，剪切机构沿垂直方向（与浇口轴线一致）快速冲击（行程 5~8mm，冲击力 50~100N），瞬间切断浇口，随后刀片复位（复位时间≤50ms）。

模具协同设计：

型腔上方预留 “剪切避让槽”（直径比刀片大 0.5mm，深度≥3mm），避免刀片接触型腔表面；

顶出机构将产品顶出至 “剪切位”（浇口外露 1~2mm），通过定位销（公差 ±0.01mm）每模次浇口位置一致。

机构类型：伺服旋转切割机构

结构组成：伺服电机（转速 3000r/min，定位精度 ±0.01mm）+ 圆盘刀片（直径 50mm，材质 SKD11，硬度 HRC60）+ 同步带传动（传动误差≤0.1mm）；

动作逻辑：产品被顶出后，刀片沿浇口根部切线方向旋转切割（进给速度 50~100mm/s），通过 “接触式传感器” 感知浇口位置，自动调整切割深度（比浇口宽度大 0.2mm）。

模具协同设计：

分型面设置 “浇口导向槽”（宽度比浇口大 0.3mm），限制产品晃动（位移≤0.03mm）；

切割区域下方设计 “废料滑道”（坡度≥15°），通过负压吸管（吸力≥5kPa）将切下的浇口废料吸入收集箱。

机构类型：顶切一体化机构

结构组成：液压顶针（兼做切刀，行程 10~15mm）+ 斜面导向块（角度 45°）+ 位置传感器（精度 ±0.01mm）；

动作逻辑：与模具顶出系统联动，顶针在顶出产品 2~5mm 时，通过斜面导向块迫使顶针横向移动（位移 1~2mm），沿潜伏式浇口的 45° 斜面切断，实现 “顶出即切除”（无额外时间消耗）。

模具协同设计：

顶针头部加工 “楔形刃口”（硬度 HRC55~58），与浇口根部斜面贴合（间隙≤0.01mm）；

设置 “复位缓冲装置”（弹簧 + 阻尼器），避免切割后顶针复位冲击模具型腔。

基准统一：自动化机构的定位基准与模具型腔基准重合（通过销孔定位，误差≤0.01mm），切割位置与浇口的对准偏差≤0.03mm；

浮动补偿：对于多型腔模具（如 32 腔），每个切除单元配备 “弹簧浮动机构”（补偿量 ±0.1mm），抵消型腔尺寸误差导致的浇口位置偏移。

即时排废：在切割工位下方设置 “分级废料通道”（主通道直径 30mm，分支通道直径 10mm），通过压缩空气（0.4~0.6MPa）将浇口废料（重量 0.05~0.2g / 个）吹送至收集箱，避免堆积堵塞；

空废检测：通道末端安装光电传感器，当废料堵塞时触发报警（响应时间≤1s），并自动启动反向吹气清理。

防尘防水：自动化机构外壳采用 IP65 防护等级（尤其切割区域），防止尼龙熔渣、冷却水汽侵入；

快拆设计：刀片、导向套等易损件通过卡扣式连接，更换时间≤5min（无需拆卸整个机构），并配备磨损传感器（检测刀片刃口磨损量≥0.1mm 时报警）。

时序协同：通过 Profinet 总线实现 “注塑机 - 模具 - 切除机构” 的信号联动：

智能识别系统：通过摄像头（分辨率 200 万像素）拍摄每模次浇口图像，AI 算法实时计算浇口尺寸（宽度、厚度），自动调整切割参数：

浇口宽度增加 0.2mm 时，刀片进给量增加 0.1mm；

检测到浇口偏移（＞0.05mm）时，通过伺服电机微调切割位置。

实时监测：集成力传感器（检测切割力）、位置传感器（检测刀片行程），当出现 “切割力异常（＞设定值 150%）” 或 “刀片未复位” 时，立即停止动作并锁定注塑机（防止模具损坏）；

数据追溯：记录每模次的切割时间、残留量（通过激光测距仪测量），形成质量追溯报告（可查询近 1000 模次数据）。