匹配设备：气动剪切机（行程 5~10mm，响应时间≤50ms），通过高频电磁阀控制刀片（材质 SKD11，硬度 HRC58~62）瞬间切断浇口。
适配要求：模具需预留 “剪切让位槽”（深度≥2mm），刀片切入时不触碰型腔；浇口与产品连接点直径≤1mm（便于一次性切断，残留量≤0.05mm）。
匹配设备：伺服驱动旋转 cutter（转速 3000r/min，定位精度 ±0.01mm），通过圆盘刀片沿浇口根部旋转切割（切口平整度 Ra≤0.8μm）。
适配要求：模具分型面需设计 “浇口导向槽”，扎带浇口在切除时无晃动（定位误差≤0.03mm）；刀片进给量可通过程序设定（通常比浇口宽度大 0.2mm，避免残留）。
匹配设备：液压顶切机构（压力 5~10MPa），与模具顶出系统联动，在扎带被顶出 2~5mm 时，通过顶针兼做切刀，沿 45° 斜面切断潜伏式浇口。
适配要求：模具需集成 “顶切同步控制块”，顶出与切割动作的时间差≤10ms（避免产品变形）；切刀斜面角度与浇口角度一致（通常 30°~45°）。
安装兼容性：自动化切除设备需与模具外轮廓尺寸适配（如 8 腔模具宽度 300mm，对应剪切机安装跨距需≥320mm），避免与注塑机拉杆、导柱干涉（间隙≥50mm）。
行程匹配：切除设备的刀具行程需覆盖浇口位置波动范围（如因模具热胀冷缩导致浇口偏移 ±0.5mm，刀具行程需≥1mm 冗余量）。
生产节拍协同：设备切除时间需≤注塑周期的 1/3（如注塑周期 2s，切除时间需≤0.6s），避免拖慢整体效率。以 16 腔模具为例，伺服剪切机的多工位同步切割（每腔独立刀具）可将单模切除时间压缩至 0.3s。
定位精度一致性：设备重复定位精度（±0.02mm）需高于模具型腔位置精度（±0.05mm），多型腔浇口（如 32 腔）的切除误差≤0.03mm（避免部分产品残留超标）。
动力参数：根据浇口尺寸选择设备功率（如 φ1mm 点浇口需剪切力 50N，匹配 0.1kW 气动系统；3mm 侧浇口需剪切力 300N，匹配 0.5kW 伺服电机）。
信号联动：通过 Profinet 总线与注塑机、模具顶出系统通信，接收 “产品顶出到位” 信号（延迟≤10ms）后触发切除动作，完成后反馈 “切除完成” 信号（下一周期正常启动）。
预定位阶段：
同步切除阶段：
废料处理联动：
针对 32 腔及以上模具，采用 “分区独立控制”（如 4 组 8 腔刀具，每组配独立伺服电机），通过编码器同步（误差≤0.01mm）浇口同时切除，避免因受力不均导致产品变形。
刀具每切割 10 万次后，通过设备 PLC 自动补偿刀片磨损量（通常每 10 万次补偿 0.02mm），并在模具型腔对应位置预留 “磨损余量”（浇口根部直径比设计值大 0.05mm），长期使用后残留量仍≤0.1mm。
采用 “IO-Link 通信协议” 实现模具、切除设备与注塑机的实时数据交换：
注塑机发送 “开模到位”“顶出完成” 信号（延迟≤5ms）；
切除设备反馈 “切除完成”“刀具磨损预警” 信号；
模具温度传感器（PT100）数据接入设备，当模具温度波动＞±5℃时，自动调整刀具进给量（补偿热胀冷缩导致的浇口尺寸变化）。
在切除工位安装2D 视觉系统（分辨率 1200 万像素），每模次拍摄产品浇口图像，通过 AI 算法测量残留量（精度 ±0.01mm）：
当残留量＞0.1mm 时，设备自动调整刀具行程（增加 0.02mm）；
连续 3 模超标时，触发模具维护告警（提示检查型腔磨损）。
